La méthode DDMRP résumée en 5 étapes

Absorption de la variabilité, réduction des stocks et augmentation du taux de service, les objectifs de la méthode de planification et d’exécution Demand Driven (DDMRP) répondent à des attentes très concrètes pour la gestion et la maitrise de la supply chain. Retrouvez les 5 points clés de sa mise en place.

Retour sur les origines et les objectifs du DDMRP

Les grands principes de management de la supply chain datent des années 1950 avec une méthode de planification inventée par un Américain, Joseph Orlicky. Le MRP (Material Requirement Planning) se construit sur des systèmes linéaires dépendants avec des étapes séquentielles et ininterrompues, depuis les approvisionnements jusqu’aux clients. Cette méthode vieille de 50 ans peut révéler de nombreux challenges dans notre monde actuel complexe et incertain.

Limites du MRP standard

En supply chain, l’objectif est de maintenir le bon niveau de service client tout en ayant un niveau de stock optimal, ni trop, ni pas assez, afin de maximiser son retour sur investissement. Ce niveau de stock optimal permet d’éviter les deux écueils principaux de la supply chain : La rupture associée au mécontentement client et le surplus, générant le mécontentement du directeur financier.

Avec un MRP traditionnel, les niveaux de stock tendent à flirter avec ces deux extrêmes. Cette situation se traduit par une courbe bimodale de distribution des stocks avec pour conséquences :

Une mauvaise gestion des stocks ;
Un faible taux de service ;
Des gaspillages liés aux expéditions express.

L’entreprise s’expose alors, soit à un surplus de stock au mauvais endroit, soit à un stock insuffisant conduisant à un faible taux de service client et à la perte de parts de marché. Pour compenser ces défaillances, elle doit recourir à des solutions coûteuses de dernière minute : frais d’expéditions express, heures supplémentaires…

L’effet coup de fouet dans la supply chain

Selon la définition de l’APICS, l’effet coup de fouet est un « changement extrême dans les approvisionnements amonts dans la supply chain, généré par un petit changement de la demande en aval de la supply chain ». En effet les variabilités clients se diffusent comme une onde de choc à travers toute la chaîne d’approvisionnement. Et le phénomène s’amplifie jusqu’ à entraîner une variabilité importante chez les fournisseurs.

L’intérêt de la méthode Demand Driven

Face à ce constat, la méthode Demand Driven ne signifie pas tout fabriquer à la commande et travailler avec de simples flux tirés. Il s’agit de détecter les changements dans la demande et d’adapter le planning et la production en conséquence, en tirant les flux jusqu’aux fournisseurs. La répartition bimodale classique laisse alors place à une courbe centrée sur le niveau de stock optimal. Les mécanismes du DDMRP poussent le stock à se centrer naturellement sur cet objectif. Les points de découplage ainsi définis, des buffers, stratégiquement positionnés dans la chaîne d’approvisionnement, permettent d’amortir les variabilités externes et internes.

Le DDMRP en 5 étapes

La méthode DDMRP se déroule en 5 étapes clés.

1 – Le positionnement stratégique des stocks

Cette première étape consiste à positionner les buffers à différents niveaux de la supply chain (les achats, les opérations, la distribution) selon les 6 facteurs de positionnement. Le premier permet de définir le délai attendu par les clients. Combien de temps sont-ils prêts à attendre avant de recevoir leurs produits ? Si nous fabriquons des yaourts, le consommateur final sera-t-il prêt à attendre la fermentation du lait fraichement sorti des pis de la vache ? Combien de temps la compagnie aérienne Air France est-elle prête à attendre son nouvel Airbus A350 avant de consulter la concurrence ?

Nous voyons bien, que le positionnement des stocks va s’adapter aux besoins avérés des clients et ainsi définir les caractéristiques propres de chaque supply chain.

Il existe 5 autres critères que nous ne développerons pas dans cet article.

Résultat : les variabilités sont toujours présentes à chaque point de découplage, mais leur impact sur la supply chain est amorti grâce au positionnement stratégique des buffers.

2 – Le dimensionnement des buffers

Chaque buffer est composé de trois zones : une verte, une jaune et une rouge. La zone verte correspond à la fréquence de réapprovisionnement ainsi que la quantité commandée.

La zone jaune représente la quantité consommée pendant le délai de réapprovisionnement. Quant à la zone rouge, elle ne fait pas référence au stock de sécurité du MRP classique, son rôle dans DDMRP consiste à absorber les variabilités. Ces zones sont dimensionnées en fonction de la consommation moyenne journalière (CMJ), du délai de réapprovisionnement, de la variabilité et du minimum de commandes.

3 – L’ajustement dynamique

Une fois les buffers dimensionnés, et compte tenu de l’évolution permanente de l’environnement supply chain, il est nécessaire d’ajuster dynamiquement la taille des buffers. Nous faisons deux types d’ajustements dynamiques : Un ajustement calculé et un ajustement planifié.

L’ajustement calculé est constitué par la mise à jour quotidienne de la consommation moyenne journalière et des différents paramètres des buffers. Cet ajustement est calculé automatiquement tous les jours.

Pour l’ajustement planifié, le supply chain manager va décider quels évènements futurs il souhaite intégrer dans le modèle opérationnel. Cela peut être par exemple la saisonnalité des ventes, les promotions périodiques, la fermeture des fournisseurs, la maintenance de certaines machines…

La taille du buffer est donc actualisée quotidiennement et parfaitement en phase avec son marché.

4 – La planification : l’équation de flux disponible

Pour chaque article, l’approche DDMRP vient calculer un flux disponible et considérer le besoin de passer commande ou non. Si le flux est dans le vert, la commande n’est pas nécessaire, le planificateur peut faire autre chose. À l’inverse, la commande s’impose si le flux est dans le jaune ou le rouge. Le planificateur a une vision claire et partagée de ses priorités de la journée. Il devra donc commencer par passer les commandes dans le rouge puis pour celles dans le jaune.

Ces indicateurs simplifient la hiérarchisation des ordres de réapprovisionnement et permettent de mieux répondre aux commandes exceptionnelles.

5 – Exécution visible et collaborative

Entre le passage des ordres et leur exécution, il s’écoule en général plusieurs journées, voire des semaines. Les niveaux de stocks évoluent et les planificateurs ont besoin d’avoir une actualisation des priorités à prendre en compte.

C’est l’objet de cette dernière phase du DDMRP, avec l’exécution visible et collaborative.

Les alertes d’exécution permettent de classer les ordres selon les priorités relatives, par rapport au niveau de pénétration du buffer.

Sans contraintes spéciales de regroupement, le planificateur commencera par prioriser les ordres en alerte rouge, puis jaune puis vert.

Il s’agit là d’un changement de paradigme pour les planners, qui, depuis des décennies, planifient à partir d’une date, théorique et amenée à être modifiée, avec toutes les complications que cela entraîne. Ici, c’est la couleur de l’urgence réelle qui permet de prioriser les commandes au moment de la décision.

Chacune de ces étapes suppose des calculs poussés et une méthode qui s’apprivoise au fil des formations dédiées à la mise en place du DDMRP.